在這一浪潮中，增材制造技術正成為推動新能源汽車研發創新與生產制造的重要力量。盈普SLS選擇性激光燒結3D打印技術，憑借其獨特優勢，正在從研發到生產的全流程中賦能新能源汽車行業。

快速原型件制造 縮短研發周期利器

新能源汽車研發階段，外觀、裝配、人機工程的快速驗證直接影響項目進度。盈普 SLS 3D打印技術以“高精度 + 快交付”的特點，為原型件制造提供了高效解決方案。

輪轂裝飾蓋：1 次打印滿足多維度需求

采用 Precimid1172Pro 亮白 PA12 材料打印的輪轂裝飾蓋，具備良好的尺寸精度和表面效果，兼具機械強度和耐久性，可通過卡扣安裝測試。同時，零件支持噴漆、電鍍等后處理工藝，能 1:1 模擬最終量產件的外觀效果，助力設計方案更快落地驗證。

商用車燈殼：30 小時批量打印 15 件

針對商用車燈殼的原型制造需求，盈普三維 P550DL 設備（成型缸尺寸 550×550×850mm）展現出強大的批量生產能力，一次性打印 15 件燈殼，僅需約 30 小時，相比傳統流程加工效率顯著提升。且采用的 Precimid1172Pro 白色尼龍 12 材料綜合性能優秀，滿足原型件的機械性能測試需求。

小批量終端零件生產 減重最高 82%，安全性能達 V0 級

對于特種車輛、賽車、無人車等“小批量、高要求”場景，盈普 SLS 3D打印技術既能實現復雜結構制造，又能通過材料創新滿足輕量化與安全性需求。

北理工“三冠王”賽車：36.7% 減重 + V0 阻燃，優化賽車零件性能

北理工大學生車隊自主設計制造的“灰鯊”系列賽車，分別獲得 2017 賽季、2018 賽季、2020 賽季全國總冠軍，是中國高校唯一的方程式賽事“三冠王”。其核心零件引入盈普 SLS 3D打印技術實現優化，生產零件包括工控機外殼、低壓盒外殼、攝像頭外殼、流量計外殼等，其中電池模組保持架的升級最為典型。傳統工藝采用玻纖板粘接，電池模組保持架單重 300g，且無阻燃性能。盈普 SLS 3D打印方案采用 Precimid1171 FR 阻燃尼龍材料，零件單重僅為 190g，整套框架減重 36.7%，且通過 UL94-V0 級防火認證，在賽車高強度運行中實現“輕量化 + 高安全”雙重突破，對電芯保護良好且精度高。

同濟大學賽車：200 件 SLS 打印件覆蓋全車身

2020 年同濟大學賽車制作過程中，盈普共支持近 100 種 SLS 3D 打印件，打印零件數量多達 200 件，覆蓋電池模組、控制器支架、電池箱、電流傳感器、儀表盤、車身側翼、前翼、尾翼、電機水套、風道、后百葉窗、后風道及方向盤等類別。

其中，V0 等級阻燃尼龍材料和 PA12 材料在電池箱內部零件、空氣動力學零件和散熱零件中應用效果良好，助力賽車實現“195kg 整車質量 + 110km/h 最高時速 + 3.6 秒破百”的優異性能。多個零件的工藝升級數據尤為亮眼：

• 電池模組框架：從玻纖板粘接到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，整體減重 1kg，同時達到 V0 級阻燃，對電芯保護良好，精度高。
• 空套龍骨：從線切割鋁材 & 螺紋加工到尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重 15%，便于設計復雜的連接結構，力學和抗疲勞性能好，加工精度高。
• 電機水套：從樹脂 3D 打印到尼龍 + 玻纖 3D 打印，解決復雜結構零件設計和制作難題，質量輕，加工精度高，力學及抗疲勞性能好。
• 風道：采用 SLS 3D 打印，便于復雜結構的設計和制作，質量更輕，精度更高。
• 電池箱前艙：從玻纖板數銑到阻燃尼龍 SLS 3D 打印，同部位零件減重，便于設計復雜的布置結構，V0 等級阻燃更安全，精度高、力學性能好。

迪拜無人警車：2 天交付 + 82% 減重

迪拜無人警車制造商 MICROPOLIS 采購盈普 S600DL 設備，使用 Precimid1172Pro GF30 BLK 玻纖增強材料，設計制造無人警車（包括車身結構零件等），其中代表性零件為大尺寸車頭零件，有效解決傳統工藝痛點。

• 交付周期：傳統制造需 4 個工作日，SLS 3D 打印僅需 2 個工作日，效率提升 50%。
• 零件重量：傳統加工的金屬零件重量達 27kg，SLS 3D 打印零件一體成型，重量降至 4kg，減重 82%，大幅降低無人車能耗。
• 生產流程：傳統制造需切割機、沖床、折彎機、焊接設備等一系列加工設備，SLS 3D 打印設計后直接打印，無需其他設備，工序簡化。

工裝夾具制造 成本降低 73%，生產周期縮短 55%

新能源汽車零件量產階段，工裝夾具的穩定性與成本直接影響生產效率。盈普 SLS 3D打印技術為某汽車零配件制造商提供解決方案，該制造商采購盈普 S600DL 設備，生產汽車工裝、夾具、檢具，為現代汽車全球工廠供應成套夾治具，助力其優化生產環節，刷新行業性價比。

對比傳統砂型鑄鋁工藝與 SLS 尼龍 3D 打印工藝：

• 生產周期：傳統砂型鑄鋁約需 5.5 天，SLS 尼龍 3D 打印僅需 2.5 天，效率提升 55%。
• 制造成本：傳統砂型鑄鋁約 2060 USD 一套，SLS 尼龍 3D 打印約 550 USD 一套，成本降低 73%。
• 良品率：傳統砂型鑄鋁良品率約 75%，SLS 尼龍 3D 打印有效提升良品率，減少因夾具精度不足導致的零件報廢。

SLS 3D 打印技術開啟新能源汽車制造“新范式”。從研發階段的快速原型驗證，到小批量終端零件的“輕量化 + 高安全”突破，再到量產階段工裝夾具的成本優化，盈普 SLS 3D 打印技術用一組組硬核數據，展現了增材制造在新能源汽車領域的賦能價值。未來，隨著材料性能的持續升級與設備效率的提升，SLS 技術將進一步為新能源汽車向“更輕、更快、更安全”的方向發展提供支持，為產業創新注入更多活力。

汽車+3D打印=吸睛的概念？

? ? ? 首先“汽車+3D打印”，一定是汽車在前3D打印在后，汽車是主體而3D打印是工具的。目的是利用3D打印的特性和優勢，為汽車這個最終產品及其設計制造工藝，進行品質的提升或者流程的優化，不能陷入為了用而用的陷阱。所以近年來，“汽車+3D打印”就慢慢從一個展會上看完就忘的吸睛概念，下沉到實際的研發試制工作中，深入到部分零件的替換優化中，甚至最后再到真正實現量產3D打印汽車的上市。所以，目前3D打印能與汽車產業相結合的，是在研發試制、生產線的工裝夾治具、定制化改裝、以及量產這幾個環節。

上圖從左到右依次是世界首款3D打印汽車Urbee 2、電動車Strati、跑車Blade

3D打印的輪胎工裝

“MINI Yours Customized”定制3D打印零件服務

XEV的全球首款量產3D打印電動車在意大利獲得7000輛的訂單

? ? ? 再將目光回到汽車這一最終產品上。一輛汽車可以簡單的分為發動機、底盤、車身、電氣設備這幾大部分，也可以再細分為更多的子系統，通常一輛車上的零件數量達到1-2萬個，按照材料類型可粗分為金屬與非金屬2大類，其中金屬零件占大多數，用于發動機、變速箱、車身、車架、懸架、底盤和電子設備上，而非金屬材料則主要用于車輛的內飾、外飾、密封件、輪胎等部位。

汽車總成拆分平面圖

汽車上的部分非金屬零部件

? ? ? 在車輛的設計研發階段，若只考慮尺寸與裝配驗證，那么車上幾乎絕大多數的非精密零部件目前都可以通過3D打印技術制造，并滿足驗證的要求；但若要實現功能性驗證，甚至要脫離研發階段，去實現最終使用乃至量產，那么可使用3D打印制造并替換的零件種類數量就會減少，因為要選擇出合適的3D打印材料和工藝，并匹配零件的實際工況要求，這往往需要汽車與3D從業雙方積極的探索和溝通，并投入時間與精力為之攻關，這也是新技術應用最難的部分。不過今天我們也確實看到了一個又一個新應用的出現，3D打印與汽車產業發生的化學反應也越來越多、越來越熱烈。

米其林3D打印無氣防穿刺輪胎Uptis

Joyson Safety Systems用SLS技術打印的碳纖維增強安全氣囊外殼

布加迪凱龍鈦合金3D打印剎車卡鉗

HRE Wheels和GE Additive制作的鈦合金輪轂

? ????盈普是國內SLS增材制造設備的代表廠家，從事三維打印業務二十多年，憑借過硬的科研實力，針對不同行業應用成功開發出S系列、P系列激光燒結增材制造系統以及多款專用高復用性粉體，是國內首家獲得德國萊茵TüV認證的激光燒結增材制造廠家，研發的產品獲得三十多項國家專利。

盈普在江蘇鹽城設立了SLS特新材料3D打印服務中心，并率先引進了AMT的化學蒸汽平滑技術，目前盈普中山公司有兩臺AMT的后處理設備對外提供加工服務，可以提供完善的3D打印+后處理服務，為用戶創造更多價值。

在汽車應用方面，盈普也持續進行探索，包括與大學生方程式賽車車隊以及國內主機廠的合作。其中賽車方面的合作可見我們往期的內容：盈普在2021賽季對北京理工大學無人車隊、同濟大學汽油車隊的贊助合作。汽車主機廠方面，目前我們與東風汽車集團以及廣汽集團的合作較為深入。

東風汽車集團在新車試制的過程中使用SLS技術打印原型零件，包括使用Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印的中控面板和用Precimid1172Pro材料打印的配電箱殼體等，前者是一款30%玻璃增強的尼龍12材料，具備優秀的強度與抗沖擊性能，后者則是通用型尼龍12材料，擁有良好的綜合性能和表面質量。東風汽車在使用3D打印技術后，可以避開制造塑料零件時需要的注塑或機加工工藝，將原型零件的制造流程簡化，并降低外包成本和模型泄露的風險。

東風汽車打印的中控面板（灰黑色）與配電箱殼體（白色）

? ? ? 另外廣汽集團同樣將SLS技術的應用集中在研發試制領域，但其應用面更廣，打印的零件涵蓋了車上的內外飾、熱交換系統、動力總成、底盤等部分，可以用于包括外觀、結構、裝機、人機工程這4大驗證工作中，多達數十類（圖片此處不便展示）。以前委外加工的流程包括：提出需求－費用申請－詢價－發外－收貨－驗收，周期通常在2-3個星期，在SLS 3D打印設備投產后，流程縮短為4步：提出需求－加工－收貨－驗收，最快4天可以開始驗證工作，且流程都在本公司內部。

當然，在3D打印技術與汽車產業結合越來越緊密的今天，我們也要看到：目前大部分汽車從業者不夠了解3D打印技術的最新發展和能力，而在3D打印領域能夠真正懂得汽車行業需求的人也不多，加之現階段3D打印技術本身還有不足，這些都依然限制了3D打印在汽車產業的拓展與深入，但我們也要有信心：3D打印發展至今不過三十幾年，材料種類還在不斷豐富、生產成本也在不斷降低、工藝逐步走向成熟，另外，汽車與3D打印從業者雙方都在積極的相向而行，汽車行業內大規模普及使用3D打印技術的一天很快就會到來。

所以“汽車+3D打印”應該=當下，也=未來……

發布會現場

北京理工大學方程式賽車工作室成立于2009年，學校陸續成立燃油方程式賽車隊、電動方程式賽車隊、無人駕駛方程式賽車隊。2016年，北理工大學生車隊自主設計并制造了世界首輛無人駕駛大學生方程式賽車。團隊設計制造的“灰鯊”系列賽車分別獲得了2017賽季、2018賽季、2020賽季全國總冠軍，目前是中國高校唯一的方程式賽事“三冠王”。

北理工2021賽季無人駕駛方程式賽車“灰鯊V”

特別要說的是，本賽季北理工無人駕駛賽車隊與TPM3D盈普合作，在其“灰鯊V”賽車上使用了SLS 3D打印技術，覆蓋的零部件共有5個大類，總數達到數十個。主要包括：低壓盒外殼、高壓盒外殼、能量計外殼、阻燃電池模組框架、工控機外殼等，使用的材料有盈普Precimid1172Pro（尼龍12）、Precimid1172Pro GF30（玻璃增強尼龍12）、Precimid1171 FR（阻燃尼龍）。有效提升了賽車的輕量化程度，提高賽車的性能與安全性，同時也幫助車隊縮短了賽車的設計制造周期，節約了定制化加工的成本。

其實我們在今年8月份，就來到了“灰鯊V”賽車的組裝現場，拿到了現場的第一手資料，讓我們看看“灰鯊V”上安裝了哪些SLS 3D打印零件吧。

首先是工控機外殼，它位于車架后部，起到在行駛過程中保護工控機的作用，因體積大，若用鋁合金來做的話重量太大，現采用盈普Precimid1172Pro材料打印，并增加了散熱孔設計。Precimid1172Pro是盈普通用型尼龍12材料，該種材料具備重量輕、韌性好、綜合性能優秀的特點，完全可以滿足在賽道上使用的要求。

“灰鯊V”車后安裝的工控機外殼

在“灰鯊”的車架頂部還有2個攝像頭，它們是無人駕駛賽車的“眼睛”，負責識別賽道現場的錐桶顏色，并根據攝像頭的顏色和雷達的點云信息，對賽道進行擬合，從而達到識別賽道的目的。攝像頭外殼同樣使用盈普Precimid1172Pro材料打印，而且可以與螺栓等緊固件完美結合，起到調整角度的作用。

“灰鯊V”車架頂部的攝像頭外殼

另外，作為賽車的能源核心，電池模組的重要性不言而喻，所以我們對電池模組的保持框架提出了更高的要求：在必須滿足強度的前提下，增強安全性，并盡可能考慮輕量化設計。以往車隊的做法是用玻纖板粘合的方式制作模組框架，強度沒問題，但單個成品重量約為300g，全部4個的總重達到1.2kg，在與盈普團隊溝通后決定采用Precimid1171 FR材料打印，單個框架的重量降低到190g，車隊經過CAE軟件分析后，完全滿足強度需要。并且該材料具備阻燃特性，阻燃等級達到VO級，可以更好地保護電池模組。

電池模組框架（左側為3D打印，右側為玻纖板粘合）

按照大賽要求，為了保證比賽公平性，每輛賽車都要在車內安裝組委會提供的能量計，用來測量賽車電源功率，不允許超過80KW，所以需要能量計外殼具備良好的耐熱性能，車隊最終選用了盈普Precimid1172Pro GF30材料，這款材料添加了30%的玻璃，具備優秀的機械性能，耐磨耐沖擊，同時熱變形溫度達到184℃（@0.45Mpa），可以很好的完成此項任務。

位于“灰鯊V”座位后的能量計盒

盈普提供的SLS 3D打印零件分布于賽車電控系統、能源系統、制動系統、車身等位置，因本文篇幅有限，就不為大家一一列出了。

最后再為大家展示幾張賽車的霸氣“靚照”，同時我們有理由相信，使用盈普SLS 3D打印零部件的北理工無人駕駛賽車，必將如虎添翼，在今年“2021愛馳杯中國大學生無人駕駛方程式大賽”的賽場上披荊斬棘、再創輝煌！

——TPM3D盈普為同濟大學翼馳賽車隊提供3D打印零部件

引言

中國大學生方程式汽車大賽是國內優秀汽車人才的培養和選拔平臺，同時也是3D打印技術應用的熱門領域，目前分為油車（FSC）、電車（FSEC）以及無人駕駛車（FSAC）三個比賽項目。TPM3D盈普作為國內SLS 3D打印設備的制造商也在持續關注，近年來贊助的高校車隊包括上海交通大學油車隊、北京理工大學無人駕駛車隊、同濟大學電動車隊、同濟大學翼馳車隊（油車），今天要給大家介紹的就是同濟大學翼馳車隊采用SLS 3D打印技術制造賽車零部件的情況。

新車發布

2021年10月12日，在同濟大學嘉定校區，中國大學生方程式汽車大賽的明星車隊之一——同濟大學翼馳車隊2021賽季的新車TR21發布了。這輛外形硬朗配色低調，充滿科技感的賽車是翼馳車隊自主設計制造的第14輛，TPM3D盈普作為車隊贊助商，使用SLS 3D打印技術生產制造了該車上包括：動力總成、底盤、空氣動力套件在內的零部件，總數達到62個，幫助賽車優化了動力系統、改善了空氣動力性能，提高了輕量化程度。

新車發布視頻：https://v.qq.com/x/page/d3301x0ifec.html

翼馳車隊2021賽季新車“TR21”

技術革新

相較于前代賽車，全新的TR21在許多方面都做出了重大的技術革新。車身與空套升級是TR21的最大亮點之一，空氣動力學一直是翼馳車隊的至高追求并主導賽車設計，車隊采用系統化設計流程和多工況仿真，由盈普Precimid1180 BLK材料激光燒結成型，制造了前翼和尾翼的全部肋板。這款PA11材料具備優秀的機械性能，包括超高的韌性和耐沖擊強度，由這些肋板支撐的全新的空氣動力學套件，能夠在20m/s速度下達到1075N的下壓力，整車外流場及氣動敏感性進一步改善，顯著提升賽車的彎道速度。

配備全新空套的TR21極速過彎

盈普Precimid1180 BLK材料打印的空套肋板

供油系統

另外， TR21的“心臟”是凱旋675三缸發動機，為賽車供應源源不斷的強大動力，賽車搭載干式潤滑系統、雙路冷卻系統和更穩定的供油系統，其中供油系統的油箱、吸油管、擋液板等零部件由盈普Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印成型。這款玻璃增強尼龍材料擁有抗沖擊、耐熱的特性。在對油箱部件做密封處理后，可以滿足油箱密閉并保持0.3bar壓力的使用需求；吸油管安裝在機油泵吸油口；擋液板可以抑制機油晃動，分離氣泡。

盈普Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印的油箱

盈普Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印的吸油管、擋液板

進氣系統

最后，安裝在賽車發動機進氣歧管上的穩壓腔和進氣總管同樣由盈普Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印，重量輕耐氣流沖擊，裝配處采用類似硅膠的平面密封膠密封，保證30KPa的負壓，并且可以實現不破壞零件拆卸，3D打印技術進一步擴大了TR21上動力總成的優勢。

盈普Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印的發動機進氣穩壓腔

關于同濟翼馳車隊

同濟翼馳車隊成立于2007年，經過十余年的發展，翼馳車隊如今已成為國內領先、國際一流的大學生方程式車隊，于2016、2019年兩奪中國賽總冠軍，在最新的大學生方程式賽車隊世界排名中位列13位，是排名最高的中國車隊。TPM3D 盈普作為翼馳車隊2021賽季的贊助商之一，希望可以為車隊提供最專業的SLS 3D打印技術方案，以及性能最優秀的零部件，幫助同濟大學翼馳車隊在即將到來的“2021年中國大學生方程式汽車大賽”中再創佳績、奪得金杯！

圖 | “電·乘風破浪”新車發布會

2020年10月23日14點，同濟大學電車隊-“電·乘風破浪”新車發布會在上海保時捷體驗中心正式召開。盈普與保時捷、舍弗勒等對本次新車制作提供支持的贊助商共同出席了本次發布會。

DRe20 賽車介紹

DRe20秉承了DRe系列賽車“更輕，更快，更穩”的設計理念，進行了一系列技術升級。輕量化設計方面，在保證零件強度與可靠性前提下，車隊進一步優化碳纖維單體殼車身鋪層及預埋工藝，同時將懸架及輪邊系統設計更加極致，進一步降低了整車質量，同時車隊自主研發的碳纖維輪輞已進入測試階段并即將投入使用；

動力系統方面，在上一代電池管理系統實現了高達每電芯1mV的測量精度后，DRe20的電池管理系統更新了微處理器，不僅大幅簡化了原有的邏輯電路，還支持開發更加復雜的基于卡爾曼濾波器的剩余電量估計算法。配合制動能量回收等技術，大大提高了賽車的能源使用效率。在穩定性方面，車隊設計了全新的整車散熱系統，與空氣動力學套件協同工作，確保在長時間及極限情況下，整個驅動系統都能高效穩定的工作，同時同濟電車隊自主設計研發了包括整車控制器，方向盤、儀表盤在內多達7個節點、10個控制器的分布式控制系統，通過CAN總線進行實時通訊，允許各節點進行獨立功能測試，提高了電控系統可維護性。

盈普致辭 帶來SLS技術在本屆賽車制作中的支持說明

圖 | 盈普致辭新車發布會

技術分享 盈普SLS技術在本屆賽車制作中的優勢

典型零件-模組框架

往屆生產工藝：玻纖板粘接

本屆生產工藝：阻燃尼龍SLS 3D打印

盈普SLS 3D打印優勢：

> 框架整體減重1000g;

> V0等級阻燃，更加安全;

> 對電芯保護良好，精度高;

典型零件-空套龍骨

往屆生產工藝：線切割金屬鋁材，螺紋加工

本屆生產工藝：尼龍SLS 3D打印

盈普SLS 3D打印優勢：

>?同部位零件減重15%，便于設計復雜的連接結構;

>?力學和抗疲勞性能好;

>?質量輕，加工精度高;

典型零件-電機水套

往屆生產工藝：樹脂3D打印

本屆生產工藝：尼龍+玻纖 SLS 3D打印

盈普SLS 3D打印優勢：

> 解決復雜結構零件設計和制作;

> 質量輕，加工精度高;

>?力學及抗疲勞性能好;

典型零件-電池箱前艙

往屆生產工藝：玻纖板數

本屆生產工藝”阻燃尼龍SLS 3D打印

盈普SLS 3D打印優勢：

> 同部位零件減重，便于設計復雜的布置結構

>?V0等級阻燃，更加安全

>?精度高、力學性能好

實際的案例分享，讓現場觀眾更加直觀的了解到SLS技術在本次賽車制作中的應用。而多年來盈普的SLS打印技術也非常多的應用到了汽車的原型設計驗證、汽車內外飾、汽車方向盤、座椅、以及工控、外飾和輪胎等。當然，SLS打印技術在醫療、電子消費、航空航天及教育領域也有著非常廣泛的應用。SLS打印技術正在越來越走進我們的生活，服務于我們的生活。

發布會過程中，保時捷、舍弗勒也帶來非常精彩的分享，作為本次DRe20新車制作共同的贊助商，盈普希望攜手保時捷、舍弗勒共同預祝同濟電車隊在接下來的2020年大學生方程式大賽中能再創佳績，取得更好的比賽排名。

盈普充分了解到同濟電車隊本次賽車的設計想法，雙方就3D打印車身零件設計和對應材料的打印應用進行了詳細的探討，特別是針對有了非常不錯的應用方案。本次賽車零件，盈普給予了大量的打印支持：電池模組、控制器支架、電池箱、電流傳感器、儀表盤、車身側翼、前翼、尾翼、電機水套、風道、后百葉窗、后風道、及方向盤等均采用了盈普的尼龍打印工藝。目前零件已經分配制作完成，期待組裝上車后，會有更加直觀的呈現。相信，盈普結合往屆賽事所積累的3D打印經驗以及自身成熟的尼龍打印工藝，會為本次同濟電車隊賽車帶來更好的助攻作用。

（上圖為：盈普尼龍打印的同濟電車隊散熱零件，選用材料為：尼龍材料）

（上圖為：盈普尼龍打印的同濟電車隊空氣動力學零件，選用材料為：尼龍玻纖材料 ）

（上圖為：盈普尼龍打印的同濟電車隊電池箱內部零件，選用材料為：V0等級阻燃尼龍）

在此，小編特別介紹一下同濟電車隊的賽事戰績:?同濟電車隊在2019日本大學生方程式汽車大賽上，取得了效率賽第一名、最佳電池箱設計獎第一名、最佳人機工程獎第二名、直線加速第三名、總成績電車組第三名的成績，在2019中國大學生電動方程式大賽上，同濟電車隊取得了賽車設計第一名、成本制造與分析第一名、直線加速第一名、最佳電池箱設計獎、先進技術獎、易車創新大獎、MathWorks 控制策略開發及軟件實現獎第三名、MathWorks 車輛動力學仿真獎第二名的成績。盈普也祝愿在2020年的本年度賽事中，盈普的助力和支持能夠幫助同濟電車隊取得更加優異的成績，同時阻燃材料的汽車類零件也能成為在方程式賽上典型的應用案例。

上圖為：2019大學生方程式汽車大賽交大賽車隊參賽車

盈普的老粉們應該早在去年就關注過《盈普助力2019大學生方程式》的相關報道。是的，早在去年6月初盈普小編就參與到交大賽車隊進氣喉管及穩壓腔體的初代設計打印工作中，今年盈普將這一過程視頻化（為小編不太成熟的原創點個贊吧,更加直觀的為大家展現SLS 3D打印穩壓腔的設計生產過程。

點擊視頻前，先帶大家介紹一下這款賽車穩壓腔的前情回顧：

正如所有的初代設計都不會近乎完美，小編有幸代表TPM3D盈普的技術支持走進賽車隊學生創新中心實驗室，經過交流得知打印的初代穩壓腔在發動機提速后會出現輕微形變，經過進一步探討分析得知部件在設計之初過分考慮了減重因素，忽略了發動機性能及穩壓腔結構的變化因素，整體部件壁厚減少為2018年參賽車輛穩壓腔體零件的1/2，進而導致零件剛性不足的情況。明確原因后雙方現場敲定方案，賽車隊動力組從設計端著手提高零件剛性，TPM3D盈普則從材料及工藝端適配合適的方案。在雙方共同努力下進氣穩壓腔二代設計很快就誕生了，動力組通過外置加強筋等方式改善了初代設計零件剛性，TPM3D盈普適配了高剛性的玻纖尼龍Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印搭配盈普獨有的零件強化處理工藝，在多重保證下二代進氣穩壓腔組件成功的通過了發動機臺架測試以及整車道路測試。2018年新車發布會車輛配備的就是二代穩壓腔組件。

上圖為：TPM盈普打印的進氣穩壓腔及進氣喉管組件新車車身特寫鏡頭

2019年9月25日上海交通大學賽車隊在閔行校區學生創新中心—中心廣場舉辦了本年度中國大學生方程式汽車大賽參賽新車發布會，由學生創新中心陳江平主任攜手到場贊助商代表共同啟動新車揭幕儀式，TPM3D盈普非常榮幸作為其黃金贊助商受邀出席本次新車發布會活動。

上圖為:2019大學生方程式汽車大賽交大賽車隊參賽車

借交大賽車隊新車發布的機會，小編將向給位讀者進一步分享TPM3D盈普與上海交大賽車隊的本次合作故事。早在今年6月初小編就參與到交大賽車隊進氣喉管及穩壓腔體的初代設計打印工作中，據悉組委會出于對安全的考量，對所有參賽車輛的發動機進氣流量做出了嚴格的限制，因此如何合理的設計制造車輛進氣系統成為所有參賽隊伍都不得不面對的難題。對于結構相對復雜的穩壓腔體及其組件的制造而言，賽車隊在有限的條件下是無法采用傳統機加工手段來實現多次優化迭代升級，因而本屆車隊隊長湯隊果斷在吸取2018年度參賽經驗的基礎上，結合今年優化升級的動力輸出系統方案，在組員共同努力及流場仿真分析軟件Ansys Fluent的指導下完成了進氣系統組件的初代設計并及時的尋求TPM3D盈普為其提供SLS尼龍激光燒結工藝的生產支持。

上圖為:初代進氣穩壓腔發動機測試臺架

正如所有的初代設計都不會近乎完美，7月下旬小編有幸代表TPM3D盈普的技術支持走進賽車隊學生創新中心實驗室，經過交流得知打印的初代穩壓腔在發動機提速后會出現輕微形變，經過進一步探討分析得知部件在設計之初過分考慮了減重因素，忽略了發動機性能及穩壓腔結構的變化因素，整體部件壁厚減少為2018年參賽車輛穩壓腔體零件的1/2，進而導致零件剛性不足的情況。明確原因后雙方現場敲定方案，賽車隊動力組從設計端著手提高零件剛性，TPM3D盈普則從材料及工藝端適配合適的方案。在雙方共同努力下進氣穩壓腔二代設計很快就誕生了，動力組通過外置加強筋等方式改善了初代設計零件剛性，TPM3D盈普適配了高剛性的玻纖尼龍Precimid1172Pro GF30 BLK材料打印搭配盈普獨有的零件強化處理工藝，在多重保證下二代進氣穩壓腔組件成功的通過了發動機臺架測試以及整車道路測試。本次新車發布會車輛配備的就是二代穩壓腔組件。

上圖為:TPM3D盈普打印的進氣穩壓腔及進氣喉管組件新車車身特寫鏡頭

上圖為:車身后方整體效果

上圖為:車身進氣組件側面視角

就在新車發布會當天，TPM3D盈普完成了進氣系統組件第三代設計的生產交付，本次設計調整主要目的是適配不同規格的節氣門組件以及根據賽制規定做外觀方面的微調。生產工藝方面盈普依然沿用生產二代設計時的處理方案，此次設計從排產到交付僅用了不到3天，為賽車隊爭取了更多寶貴的賽前準備時間。

文章的最后，由本屆賽車隊新車霸氣正面照壓軸，小編相信車隊這9個月來的努力一定會得到滿意的收獲，在多方合作的不斷努力下，車隊一定能在2019屆中國大學生方程式大賽中再創佳績。TPM3D盈普將始終為車隊及客戶提供最專業的的3D打印解決方案。

伴隨著2018年3月全球首款量產的3D打印新能源電動車XEV在中國3D打印文化博物館展出,3D打印為汽車行業帶來的變革如平地一聲驚雷,一時間該新聞迅速登上國內各新聞的頭版頭條,可謂是風頭無兩。據悉該車車身結構中大量采用了3D打印TPU、尼龍等高分子材料,對于沒能親臨發布會現場的讀者們也不要留有遺憾,下面請跟著小編一起來了解一下SLS選擇性激光燒結工藝在汽車領域的應用吧。

奧克蘭工程師打印1961年阿斯頓·馬丁DB4

首先SLS工藝在整車造型方面的應用，在汽車造型設計中，油泥模型制作是必經的環節。它主要用來表達汽車造型的實際效果，供設計人員和決策者審定。在整個設計階段，要做1：5和1：1兩種不同比例的油泥模型，一般做1~3個。制作過程(泡沫板制作初胚—涂覆油泥—粗刮—精刮)對人的技術依賴程度比較高，全尺寸汽車油泥模型制作周期需5~7個月。采用3D打印技術可以保證更高效、低成本的同時，真實還原設計細節。

國內某知名汽車零配件制造商打印大型汽車儀表盤

因SLS工藝具備大尺寸零件生成能力以及生產產品具備出色的機械性能，特別適合裝車試制，上圖為SLS工藝在汽車內飾方面的應用，該儀表盤零件長2m，寬55cm，高70cm，由SLS技術打印出20余種零部件，并采用了打磨、包膠、電鍍、噴漆、攻絲、拼接6種后處理工藝，其誤差值＜1mm，工藝精湛，細節考究，整個制作過程在一周內全部完成，與傳統工藝相比縮短了80%研發周期，節約了66%的人工成本和45%的制作成本。

某國際知名汽車品牌3D打印進氣格柵

SLS工藝打印的汽車外飾件可直接裝配到車身上對產品設計的可靠性（安裝結構，零件匹配，結構強度），外觀造型等進行驗證。上圖為SLS工藝在汽車外飾方面的應用，進氣格柵是相當復雜的零件，產品壁厚薄，結構交叉，用CNC方式非常繁瑣，必須要拆分成很多小塊，再進行粘接，受CNC工藝的限制，無法優化粘接工藝，只能靠師傅的經驗反復修補。時間周期長，精度差，報廢高。采用SLS尼龍燒結3D打印工藝是這類產品的不二選擇，它既能保證強度，還能整體成型并保證精度，僅需5小時。

福特汽車SLS工藝生產增壓室進氣歧管

?SLS工藝在汽車動力總成方面的應用，上圖為福特汽車采用SLS工藝（材質：尼龍+碳纖）生產的增壓室進氣歧管，相較于傳統工藝生產的進氣歧管，3D打印工藝生產產品具有輕量化、導熱性能低、無需開具、一體成型、成本低等諸多優勢。據悉配備該零件的福特EcoBoost動力賽車在2015年贏得代托納24小時耐力賽。

XEV 3D打印汽車公司部件優化負剛性填充結構

SLS工藝在汽車結構優化方面的應用，上圖XEV汽車公司通過3D打印技術實現了填充結構的復雜化，減輕車身重量的同時提升部件強度，并且可以吸收沖擊過程的能量。

北汽新能源車SLS工藝生產高壓電器盒

SLS工藝在汽車電子電器方面的應用，上圖為北汽新能源車采用SLS尼龍燒結工藝小批量生產的高壓電器盒，采用SLS工藝既達到了產品材料的阻燃性，同時也滿足產品無模具生產，且產品性能與傳統注塑工藝生產相當，另外該批訂單生產周期僅需3天，目前產品已用于小批量裝車道路測試。

說到這里，各位讀者是否還意猶未盡？SLS工藝在汽車領域的更多應用案例小編就之后還會一一列舉。TPM3D盈普憑借業內更大的成型尺寸、更豐富的材料選擇以及更加友好的設備使用體驗，始終致力于協助汽車行業用戶實現技術革新。在此也歡迎業內同仁共同關注盈普的2019 SAMA（8月16日-18日）之行，盈普將在會議中就SLS尼龍燒結工藝在汽車領域的應用展開深入探討。

近年來以電動汽車為代表的新能源汽車成為汽車行業發展的新趨勢，在新能源汽車中被大量使用的阻燃材料愈發被人們所關注，特別是在充電樁以及電池部件等環節使用的塑料制件全部要求具備阻燃性。

上圖為阻燃材料在新能源汽車充電樁上的應用

阻燃材料在充電槍上的應用

充電槍作為電動汽車充電連接器，是連接充電樁等充電設施與電動汽車的重要連接部件，充電槍品質的好壞直接影響了充電性能及安全。充電槍的外殼材料要求相對較高，常用的材料有：PBT+GF（玻纖增強熱塑性聚酯）、PA+GF（玻纖增強尼龍）、耐候PC等。

上圖為充電槍外殼材料性能要求

阻燃材料在汽車連接器上的應用

連接器材料的基本要求是耐熱阻燃，因連接器接觸件是金屬，插拔次數高，所以要求材料具備良好的阻燃性及耐熱性，避免起火，保障安全。目前連接器常用的材料有PBT、PPS、PA、PPE、PET等熱塑性工程塑料。

上圖為使用杜邦阻燃材料制作的汽車連接器

阻燃材料在電池模組上的應用

電池箱結構組件為電池系統的基本組件，主要作用為支撐及固定電池模組，避免電池包箱體及其內部零件在機械應力或外力作用下發生破壞，對于電池包的機械安全性有重要意義。電池箱殼體及支撐構件類零件對材料的阻燃性、耐熱性、拉伸強度及沖擊強度等綜合材料性能有較高要求，多使用尼龍類（PA）材料，目前以PA6居多。

上圖為BOSCH阻燃材料48V新型混合動力電池（結構組件）

阻燃材料在插頭插座上的應用

插頭插座上使用的阻燃材料主要為PBT-GF25 FR、PBT-GF30 FR（玻纖增強熱塑性聚酯類）或PA66-GF25 FR/ PA66-GF30 FR及PA66-GF25 FR/PA66-GF30 FR（玻纖增強尼龍類） ，該應用材料要求是無鹵素阻燃劑，既燃燒過程不產生具有致癌作用的煙霧和腐蝕性氣體。

滿滿的干貨就講到這里，公眾號的讀者們可能會有疑惑，上述內容和盈普有什么關聯？小編斗膽在這里給各位做個劇透，為了更好的服務汽車行業客戶，助力客戶使用3D打印技術提升研發生產效率，盈普團隊潛心開發了一眾不同基材的SLS激光燒結用阻燃高分子材料，這其中包括阻燃尼龍11、阻燃尼龍12以及高強度、高韌性的阻燃尼龍6等。劇透就先到這里，再多說小編恐有被扣雞腿兒的風險，因劇透中的材料都還處于發布前緊鑼密鼓的測試階段，對SLS工藝阻燃材料成型感興趣的汽車行業及其他行業讀者，請持續關注盈普公眾號、官網及相關市場活動信息。文章的最后，各位讀者可以期待一下，材料科技的提升能在多大程度上影響SLS尼龍燒結工藝3D打印技術的發展，讓我們一起拭目以待。

(本文部分數據選取自新材料在線、上汽大眾材料應用研究報告以及百度百科等相關媒體和專業機構）